在鋅合金壓鑄成型過程中，溫度控制是決定產品質量的核心環節，直接影響鑄件的致密度、力學性能及表面光潔度，同時關系到生產效率與模具壽命。若溫度把控不當，易引發縮孔、裂紋、飛邊等缺陷，因此需從合金液、模具、壓射系統等多維度準確管控。
首先是合金液溫度控制。鋅合金熔融溫度通常在380-420℃，壓鑄時需將溫度穩定在410-430℃。溫度過低會導致合金流動性差，無法填滿模具型腔，形成欠鑄；溫度過高則會增加氧化燒損，產生大量鋅渣，還可能加劇模具熱疲勞。實際生產中，需通過坩堝爐的溫控系統實時監測，采用自動控溫裝置準確調節加熱功率，同時定期清理爐內鋅渣，避免雜質影響熱傳導效率。
其次是模具溫度控制。模具溫度需維持在150-220℃的合理區間，且型腔各部位溫度應均勻。模具溫度過低，鑄件冷卻過快，易產生內應力和裂紋；溫度過高則會延長冷卻時間，降低生產效率，還可能導致鑄件粘模。可通過模溫機實現模具溫度的動態調節，在模具型腔、型芯及澆道附近設置加熱或冷卻水路，針對復雜鑄件的薄壁區域，可適當提高局部溫度，確保合金液充分填充。
再者是壓射系統溫度控制。壓射室（料筒）溫度需與合金液溫度匹配，一般控制在180-250℃。若壓射室溫度過低，合金液進入后會快速降溫，增加壓射阻力，影響成型質量；溫度過高則可能導致合金液在壓射室內提前凝固?？赏ㄟ^包裹加熱帶或采用電加熱方式對壓射室保溫，同時定期檢查壓射桿與壓射室的配合間隙，避免因磨損導致合金液泄漏，影響溫度穩定性。
此外，還需借助溫度監測與調控工具保障精度。常用的熱電偶傳感器需定期校準，確保溫度檢測誤差控制在±5℃以內；對于自動化生產線，可引入PLC控制系統，將合金液溫度、模具溫度、壓射室溫度等數據實時傳輸至中控平臺，實現異常溫度的自動報警與參數調整。
總之，鋅合金壓鑄成型的溫度控制需貫穿生產全程，通過科學設定溫度參數、優化溫控設備配置、加強過程監測，才能有效減少鑄件缺陷，提升生產效益，為高質量鋅合金壓鑄件的穩定生產提供保障。
